常見的8種機(jī)械加工工藝

一、編程技巧因?yàn)槲覀儗?duì)加工的產(chǎn)品精度要求較高，所以在編程時(shí)需要考慮的事有：1. 首先，先考慮零件的加工順序。先鉆孔后平端(這是防止鉆孔時(shí)縮料);先粗車，再精車(這是為了保證零件精度);先加工公差大的最后加工公差小的(這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形)。2. 然后根據(jù)材料硬度，我們?cè)龠x擇合理的轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量及切深。碳鋼材料選擇高轉(zhuǎn)速，高進(jìn)給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;硬質(zhì)合金選擇低轉(zhuǎn)速、低進(jìn)給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm;鈦合金選擇低轉(zhuǎn)速、高進(jìn)給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經(jīng)過(guò)多次試驗(yàn)，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。二、對(duì)刀技巧對(duì)刀分為對(duì)刀儀對(duì)刀及直接對(duì)刀。原來(lái)從事的工作有些車床無(wú)對(duì)刀儀，為直接對(duì)刀，以下所說(shuō)對(duì)刀技巧為直接對(duì)刀。先選擇零件右端面中心為對(duì)刀點(diǎn)，并設(shè)為零點(diǎn)，機(jī)床回原點(diǎn)后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點(diǎn)對(duì)刀;刀具接觸到右端面輸入Z0點(diǎn)擊測(cè)量，刀具的刀補(bǔ)值里面就會(huì)自動(dòng)記錄下測(cè)量的數(shù)值，這表示Z軸對(duì)刀對(duì)好了，X對(duì)刀為試切對(duì)刀，用刀具車零件外圓少些，測(cè)量被車外圓數(shù)值(如x為20mm)輸入x20，點(diǎn)擊測(cè)量，刀補(bǔ)值會(huì)自動(dòng)記錄下測(cè)量的數(shù)值，這時(shí)X軸也對(duì)好了。這種對(duì)刀方法，就算機(jī)床斷電，來(lái)電重啟后仍然不會(huì)改變對(duì)刀值，可適用于大批量長(zhǎng)時(shí)間生產(chǎn)同一零件，其間關(guān)閉車床也不需要重新對(duì)刀。三、調(diào)試技巧零件在編完程序，對(duì)好刀后需要進(jìn)行試切調(diào)試，為了防止程序上出現(xiàn)錯(cuò)誤和對(duì)刀的失誤，造成撞機(jī)事故。我們應(yīng)該先進(jìn)行空行程模擬加工，在機(jī)床的座標(biāo)系里面對(duì)刀具向右整體平移零件總長(zhǎng)的2~3倍;然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認(rèn)程序及對(duì)刀無(wú)誤，再開始對(duì)零件進(jìn)行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認(rèn)合格，再找專職檢驗(yàn)檢查，專職檢驗(yàn)確認(rèn)合格后這才表示調(diào)試結(jié)束。四、完成零件的加工零件在首件試切完成后，就要進(jìn)行成批生產(chǎn)，但首件的合格并不等于整批零件就會(huì)合格，因?yàn)樵诩庸み^(guò)程中，因加工材料的不同會(huì)使刀具產(chǎn)生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過(guò)程中，要勤量勤檢，及時(shí)增加和減少刀補(bǔ)值，保證零件的合格?！灸弥凹庸み^(guò)的零件為例：加工材料為K414，加工總長(zhǎng)為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非?？欤瑥钠瘘c(diǎn)到終點(diǎn)，因刀具磨損都會(huì)產(chǎn)生10~20mm的稍度，所以，必須在程序里人為的加入10~20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格?！靠傊庸さ幕驹瓌t：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工;加工中應(yīng)避免振動(dòng)的發(fā)生;避免工件加工時(shí)的熱變性，造成的振動(dòng)發(fā)生有很多原因，可能是負(fù)載過(guò)大;可能是機(jī)床和工件的共振，或者可能是機(jī)床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，可以通過(guò)下述方法來(lái)減小振動(dòng);減小橫向進(jìn)給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉(zhuǎn)速后者降低轉(zhuǎn)速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。五、防止機(jī)床發(fā)生碰撞的心得機(jī)床碰撞對(duì)機(jī)床的精度是很大的損害，對(duì)于不同類型機(jī)床影響也不一樣，一般來(lái)說(shuō)，對(duì)于剛性不強(qiáng)的機(jī)床影響較大。所以對(duì)于高精度數(shù)控車床來(lái)說(shuō)，碰撞要杜絕，只要操作者細(xì)心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預(yù)防和避免的。發(fā)生碰撞*主要的原因：一是對(duì)刀具的直徑和長(zhǎng)度輸入錯(cuò)誤;二是對(duì)工件的尺寸和其他相關(guān)的幾何尺寸輸入錯(cuò)誤以及工件的初始位置定位錯(cuò)誤;三是機(jī)床的工件坐標(biāo)系設(shè)置錯(cuò)誤，或者機(jī)床零點(diǎn)在加工過(guò)程中被重置，而產(chǎn)生變化，機(jī)床碰撞大多發(fā)生在機(jī)床快速移動(dòng)過(guò)程中，這時(shí)候發(fā)生的碰撞的危害也*大，應(yīng)避免。所以操作者要特別注意機(jī)床在執(zhí)行程序的初始階段和機(jī)床在更換刀具的時(shí)候，此時(shí)一旦程序編輯錯(cuò)誤，刀具的直徑和長(zhǎng)度輸入錯(cuò)誤，那么就很容易發(fā)生碰撞。在程序結(jié)束階段，數(shù)控軸的退刀動(dòng)作順序錯(cuò)誤，那么也可能發(fā)生碰撞。為了避免上述碰撞，操作者在操作機(jī)床時(shí)，要充分發(fā)揮五官的功能。觀察機(jī)床有無(wú)異常動(dòng)作，有無(wú)火花，有無(wú)噪音和異常的響動(dòng)，有無(wú)震動(dòng)，有無(wú)焦味。發(fā)現(xiàn)異常情況應(yīng)立即停止程序，待機(jī)床問(wèn)題解決后，機(jī)床才能繼續(xù)工作?？傊?，掌握數(shù)控機(jī)床的操作技巧是一個(gè)循序漸進(jìn)的過(guò)程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機(jī)床基本操作、基礎(chǔ)的機(jī)械加工知識(shí)和基礎(chǔ)的編程知識(shí)之上的。數(shù)控機(jī)床操作技巧也不是一成不變的，它是需要操作者充分發(fā)揮想象力和動(dòng)手能力的有機(jī)組合，是具有創(chuàng)新性的勞動(dòng)。常見的8種機(jī)械加工工藝當(dāng)談到制造業(yè)，機(jī)械加工工藝是不可或缺的環(huán)節(jié)。機(jī)械加工工藝是將原始材料轉(zhuǎn)化為所需形狀、尺寸和表面質(zhì)量的過(guò)程，涵蓋了多種精密加工方法，以滿足不同零件的需求。以下將詳細(xì)介紹8種常見的機(jī)械加工工藝。01. 車削(Turning)車削是將工件固定在旋轉(zhuǎn)的工件夾持裝置上，然后使用刀具將工件上的材料逐漸切削以獲得所需形狀和尺寸。這種加工方式適用于制造圓柱形零件，如軸和套筒。車削的方式和刀具選擇影響著最終產(chǎn)品的外形和表面粗糙度。

車削可以分為不同的類型，包括外圓車削、內(nèi)圓車削、車削平面、車削螺紋等。外圓車削通常用于加工軸、圓柱體和錐體等形狀;內(nèi)圓車削中，刀具進(jìn)入工件的內(nèi)孔中，將內(nèi)孔的直徑和表面加工成所需的尺寸和精度;車削平面通常用于制作平整的表面，例如零件的底座或端面;車削螺紋是通過(guò)將刀具的切削刃與工件的表面相對(duì)移動(dòng)，逐漸切削出螺紋形狀，包括內(nèi)螺紋和外螺紋。02. 銑削(Milling)銑削加工通過(guò)旋轉(zhuǎn)刀具在工件表面上切削材料，通過(guò)控制刀具的移動(dòng)，可以制造出平面、凹凸面、齒輪等復(fù)雜形狀的零件。銑削包括平面銑削、立銑、端銑、齒輪銑削、輪廓銑削等。每種方式都適用于不同的加工需求。

在平面銑削中，刀具的切削刃在工件表面上切削，以獲得平坦的表面;立銑常用于加工沿著工件高度方向的凹槽和孔;端銑是在工件的側(cè)面進(jìn)行切削，常用于加工輪廓、凹槽和邊緣等;齒輪銑削通常使用帶有切削刃的特殊刀具，以切削出齒輪的齒形;輪廓銑削用于加工復(fù)雜的曲線或輪廓形狀，刀具的路徑會(huì)根據(jù)輪廓進(jìn)行精確的控制。03. 鉆削(Drilling)鉆削是通過(guò)旋轉(zhuǎn)的鉆頭在工件上切削材料，以形成所需直徑和深度的孔洞，廣泛用于制造業(yè)、建筑業(yè)和維修領(lǐng)域。鉆削常分為常規(guī)鉆削、中心鉆削、深孔鉆削、多軸鉆削等不同類型。

常規(guī)鉆削使用帶有螺旋形切削刃的鉆頭，一般用于較小的孔洞和一般的鉆削需求;中心鉆削是在工件表面上先創(chuàng)造一個(gè)小孔，然后再使用較大的鉆頭鉆削，確保大孔的位置準(zhǔn)確無(wú)誤;深孔鉆削用于加工較深的孔洞，這需要特殊的鉆頭和冷卻技術(shù)，以確保加工的精度和質(zhì)量;多軸鉆削使用多個(gè)鉆頭以不同的角度同時(shí)進(jìn)行鉆削，適用于同時(shí)加工多個(gè)孔洞的情況。04. 磨削(Grinding)磨削是通過(guò)使用磨具將工件表面上的材料逐漸切削或磨除，以獲得所需的形狀、尺寸和表面質(zhì)量。磨削通常用于加工高精度和高表面質(zhì)量要求的零件，例如模具、精密機(jī)械零件、工具等。

磨削分為平面磨削、外圓磨削、內(nèi)圓磨削、輪廓磨削。平面磨削用于加工平坦的工件表面，以獲得平整的表面和精確的尺寸;外圓磨削用于加工圓柱形工件的外圓表面，例如軸、銷等;內(nèi)圓磨削用于加工孔的內(nèi)表面，例如內(nèi)孔、軸孔等;輪廓磨削用于加工復(fù)雜的輪廓形狀，例如模具和工具的刃口。05. 鏜削(Boring)鏜削通用于加工工件內(nèi)部的圓孔，通過(guò)旋轉(zhuǎn)的刀具在現(xiàn)有孔洞中進(jìn)行切削，以達(dá)到精確尺寸和平面度的目標(biāo)。與鉆削不同，鉆削是通過(guò)在工件表面上切削材料來(lái)形成孔洞，而鏜削則是通過(guò)將刀具插入工件內(nèi)部來(lái)切削孔洞的。

鏜削分為手動(dòng)鏜削和數(shù)控鏜削。手動(dòng)鏜削適用于小批量生產(chǎn)和簡(jiǎn)單的加工任務(wù);數(shù)控鏜削通過(guò)編程確定切削路徑、進(jìn)給率和旋轉(zhuǎn)速度，以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化的高精度加工。06. 刨削(Planing)刨削通過(guò)使用刨刀在工件表面上切削材料，以獲得所需的平坦表面、精確的尺寸和表面質(zhì)量。刨削通常用于加工較大工件的平坦表面，例如底座、床身等。它可以為工件提供平整的表面，使其適合與其他工件配合使用。

刨削通常分為粗加工和精加工兩個(gè)階段。在粗加工階段，刨刀的切削深度較大，以快速去除材料。在精加工階段，切削深度減小，以實(shí)現(xiàn)更高的表面質(zhì)量和尺寸精度。刨削分為手動(dòng)刨削和自動(dòng)刨削兩種類型。手動(dòng)刨削小批量生產(chǎn)和簡(jiǎn)單的加工任務(wù);自動(dòng)刨削使用自動(dòng)化機(jī)床來(lái)控制刨刀的移動(dòng)，以實(shí)現(xiàn)更穩(wěn)定和高效的加工過(guò)程。07. 插削(Broaching)插削使用插削刀具逐漸加深切削，制造出內(nèi)部復(fù)雜輪廓，常用于加工工件的輪廓、凹槽、孔等復(fù)雜形狀。插削通?？梢垣@得較高的加工精度和表面質(zhì)量，適用于需要高精度和良好表面質(zhì)量的零件。一般分為平面插削、輪廓插削、凹槽插削、孔插削等類型。

平面插削用于加工平坦的工件表面，以獲得平整的表面和精確的尺寸;輪廓插削用于加工復(fù)雜的輪廓形狀，例如模具、零件等;凹槽插削用于加工凹槽和溝槽，切削刃進(jìn)入工件并沿著工件表面切削;孔插削用于加工孔洞的內(nèi)輪廓，切削刃進(jìn)入孔洞并切削孔洞的內(nèi)表面。08. 電火花加工(EDM)電火花加工通過(guò)使用電弧放電來(lái)切割和加工導(dǎo)電材料，以獲得高精度、復(fù)雜形狀的零件，如模具和工具，常用于制造模具、塑料注射模、航空發(fā)動(dòng)機(jī)零件、醫(yī)療器械等領(lǐng)域。電火花加工通常用于加工難以用傳統(tǒng)機(jī)械加工方法切削的硬、脆或高硬度材料，如工具鋼、硬質(zhì)合金、鈦合金等。

電火花加工的主要特點(diǎn)：1、非接觸切削：與傳統(tǒng)的機(jī)械切削不同，電火花加工是一種非接觸的加工方法。工具和工件之間沒(méi)有直接的物理接觸，而是通過(guò)電弧放電來(lái)剝離材料。2、高精度：電火花加工能夠?qū)崿F(xiàn)高精度的加工，通?？梢赃_(dá)到亞微米級(jí)的尺寸精度。這使得它適用于制造需要高精度的模具、模型以及其他精密零件。3、復(fù)雜形狀：由于電火花加工是一種非接觸加工方法，它可以用于加工非常復(fù)雜的形狀，包括內(nèi)部輪廓、小孔、槽等。4、適用硬度高材料：電火花加工適用于硬度較高的材料，因?yàn)樗灰蕾囉趥鹘y(tǒng)切削方法中的刀具硬度。以上就是8種常見的機(jī)械加工工藝，每種機(jī)械加工工藝都有其特定的應(yīng)用領(lǐng)域和優(yōu)勢(shì)。選擇適當(dāng)?shù)墓に嚾Q于零件的材料、形狀、尺寸和表面要求。